Viadotto Millau, Francia: il ponte più alto del mondo Dal progetto alla costruzione Il progetto Foster, impressionante per la sua estetica e la sua dimensione, non era proprio facile da costruire senza affrontare le difficoltà inerenti ai costi. Supportato da due imposte d’arco e da sette piloni, esso infatti sorvola i 2460 m di larghezza della valle del Tarn ad un’altezza centrale di 245 m, con campate di 204 m tra le imposte ed i primi e gli ultimi piloni e campate di 342 m tra i piloni restanti, la cui altezza varia tra i 70 m del primo e i 340 m del terzo pilone. La struttura è multi-supportata, con rinforzi verticali cavi di cemento a forma di diapason che sostengono le due carreggiate a partire dal centro. Tali carreggiate presentano una larghezza totale di 27,35 m, sufficienti per tre corsie per ogni ordine di marcia (di cui soltanto due verranno messe in servizio all’inizio) e spallette rigide da ambo i lati.
27.000 metri cubi di cemento, 19.000 tonnellate di acciaio per l’armamento del cemento e 5.000 tonnellate di acciaio di rinforzo per cavi e ricoprimenti rappresentano le esigenze della costruzione. Si è deciso di utilizzare il cemento ad alte specifiche B60 per i piloni e le chiusure di forma variabile delle parti metalliche ad autopresa. Una volta resa la decisione della configurazione finale dei lavori, in data 9 luglio 1996, restava da determinare l’esecutore e il modo di conduzione dei lavori. Parecchie società avevano partecipato alla gara indetta per la concessione, ma il Dipartimento francese dei trasporti e lavori pubblici ha selezionato alla fine il Gruppo di lavori pubblici Eiffage (terzo come dimensione in Francia e quinto in Europa), che ha creato per questa specifica operazione una società apposita, la Compagnia Eiffage del Viadotto di Millau. A questa impresa fu elargita una concessione operativa di una durata di 75 anni come contropartita per il finanziamento dei lavori, il cui costo venne stimato (al momento dell’inizio dei lavori di costruzione) a € 300.000.000, a cui dovevano essere aggiunti altri € 20.000.000 per i caselli di pedaggio posti 6 km più a nord. Il progetto era stato concepito per resistere alle più estreme condizioni sismiche e metereologiche, e la sua operatività senza incidenti è garantita per almeno 120 anni. I maggiori problemi costruttivi erano rappresentati dall’edificazione del tavolato, di una massa di 36.000 tonnellate e che doveva essere esteso in avanti a partire da ambedue le estremità del ponte. Gli elementi saranno prefabbricati nei siti di Eiffel, Lauterbourg e Fos-sur-Mer, e per tale operazione di spinta si utilizzerà un gruppo di 64 martinetti idraulici. Il 'lavoro' imposto da ciascuna delle sei campate centrali, di 342 m, ha reso necessaria l’installazione di cinque piloni temporanei, la cui costruzione è stata affidata alla filiale spagnola della società Enerpac.Sistema idraulico di sollevamento dei piloni temporanei intermedi 3 Sette pilono intermedi temporanei sono richiesti in posizione tra i piloni definitivi per poter ‘lanciare’ l’estensione del tavolato Il sistema telescopico consiste in due parti: Sistema telescopico di sollevamento dei piloni temporanei.
Passi di sollevamento di 1.000 mm Il processo operativo è semplice; i supporti dei cilindri sono bloccati nella scaffalatura dentata per mezzo di biette, mentre la struttura del pilone è libera. 
Il sistema idraulico Enerpac. Gli operatori, tramite comandi forniti dal completo programma che incorpora tutti i tipi di opzioni di sicurezza, iniziano il pompaggio dell’olio nei cilindri, innalzando così gli arieti idraulici che esercitano una spinta contro la struttura del pilone. In questo modo i cilindri innalzano la struttura del pilone verso la perforazione successiva della scaffalatura dentata. I cilindri presentano una corsa di 1.100 mm, mentre la scaffalatura dentata dispone di tacche ogni 1.000 mm, cosicché sono disponibili 100 mm per compensare possibili circostanze impreviste. Ciascun cilindro idraulico dispone di un proprio comando, con la possibilità di un bloccaggio immediato, nonché sensori di tutti i tipi per poter rilevare un qualsiasi fattore imprevisto (vento, temperatura, etc) che renda necessaria una regolazione dell’innalzamento della struttura del pilone, tenendo conto che ogni pilone viene sollevato indipendentemente dagli altri. Una volta raggiunta l’elevazione desiderata, la struttura del pilone viene bloccata tramite biette e le altre biette, quelle dei supporti dei cilindri, vengono liberate. Gli arieti idraulici vengono ritirati e i corpi dei cilindri sono innalzati assieme ai loro supporti verso la perforazione della scaffalatura metallica immediatamente superiore, e in detta posizione bloccati mediante biette. In questo modo la struttura del pilone e il macchinario idraulico vengono contemporaneamente sollevati di 1 metro, e il processo ripetuto fino a che il primo elemento non sporga dalla struttura della macchina, rimanendo bloccato al di sotto. Una volta conclusa la sua funzione e dato che a questo punto il suo peso è inferiore, il sistema idraulico viene abbassato alla posizione di fondo mediante una gru; una volta che si trova sul terreno, su di esso viene montato un secondo elemento del pilone e il processo continua nello stesso modo fino al completamento dell’intero pilone temporaneo; a questo punto il tavolato può essere spinto ulteriormente verso il nuovo pilone. Controllo del processo Questo processo di sollevamento dev’essere controllato in maniera molto stretta e per questo motivo i cilindri idraulici dispongono di un trasduttore interno di posizionamento. In modo simile, anche le linee di pressione presentano trasduttori di pressione, tutti posizionati internamente per assicurarne la protezione da agenti atmosferici avversi, sporco, umidità, etc. Tutte le informazioni vengono visualizzate da un pannello di controllo che, mediante un PLC, gestisce i dati e invia comandi alle elettrovalvole, mentre il processo di sollevamento dei cilindri viene eseguito da un programma predefinito. Il suddetto pannello di controllo permette agli operatori di conoscere in ogni momento il carico e la posizione di ciascun cilindro e, in caso di necessità, di arrestare il loro avanzamento, se una qualsiasi delle variabili del sistema dovesse eccedere i limiti massimi prestabiliti.Il sistema è stato ideato per non permettere - in nessun momento - una deviazione maggiore di 3 mm in altezza, oppure una differenza di carico maggiore del 5% tra ciascun cilindro. Gli operatori, che si trovano ad ambedue le estremità della struttura, dispongono di comandi collegati al controllo centrale per mezzo dei quali possono convalidare, in ogni momento del processo, l’inserimento o la rimozione delle biette. Una volta ricevuto il segnale, la persona responsabile del controllo centrale impartirà l’ordine della continuazione del processo. Oltre a questo sono presenti monitoraggi del livello dell’olio e della temperatura e allarmi che arrestano l’avanzamento in caso di eventi imprevisti quali una caduta di pressione, una rottura di un cavo, etc. La parte idraulica della macchina comprende quattro cilindri, ciascuno dei quali viene alimentato dalla propria pompa, e le cui operazioni sono visualizzate da un pannello di controllo centrale. Ciascun gruppo presenta una capacità di spinta di 511 tonnellate, per cui il valore massimo totale è di 2044 tonnellate. Durante i normali cicli operativi non ci si attende un’esigenza superiore alle 420 tonnellate, per cui il sistema è stato concepito con un ampio margine di sicurezza. La pressione nominale è di 700 Bar e la corsa dei cilindri, come già menzionato, è di 1.100 mm. È considerato accettabile un sovraccarico di 675 tonnellate nel caso di un ariete esteso e di 1500 tonnellate con un ariete rimosso. L’intero sistema di controllo (cablaggio, pannello di controllo, unità di visualizzazione, etc.) è protetto contro agenti esterni, perturbazioni elettromagnetiche e incidenti e potenziali impatti durante l’installazione e le operazioni.
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