Enerpac contribuisce alla costruzione della linea ad alta velocità Hogesnelheidslijn-Zuid
Lentamente, l’enorme struttura della cassaforma di acciaio si sposta verso la fila successiva di piloni per la gettata di un ponte della linea HSL. Poco a poco, il viadotto della linea ad alta velocità (HSL) nei pressi di Bleiswijk, nel sud dell’Olanda, prende forma. Per il sollevamento, l’abbassamento e lo spostamento delle casseforme l’idraulica riveste un ruolo importante. Enerpac ha fornito gli impianti idraulici necessari.
La linea ad alta velocità Hogesnelheidslijn-Zuid (HSL-Zuid), attualmente in corso di costruzione, rappresenta uno dei maggiori progetti infrastrutturali dei prossimi anni. Situata fra l’aeroporto di Schiphol e il confine con il Belgio, la linea HSL-Zuid comprenderà 80 km di nuovi binari e ben 170 ponti, viadotti e gallerie. Essa includerà un viadotto ferroviario continuo che passerà sulla A12 all’altezza di Bleiswijk. Nel paesaggio, sono già visibili numerose file di piloni. Anche presso la ‘fabbrica’ per la costruzione dei ponti di cemento sui quali viaggeranno i treni le attività fervono.
I pesanti segmenti del ponte di questo viadotto ad altezza elevata della linea HSL vengono gettati sul posto grazie a uno speciale sistema di casseforme che consente di gettare in un unico pezzo un ponte di cemento da 35 metri di lunghezza. Le casseforme sono costituite da una struttura di acciaio portante mobile formate da barre orizzontali, supporti verticali e quattro elementi separati.
Un aspetto particolare della struttura di casseforme è costituito dal fatto che per ciascun nuovo segmento da gettare essa viene spostata, grazie a un sistema idraulico, fino al punto di gettata successivo e all’altezza giusta.
‘In un certo senso, questa applicazione è paragonabile al sistema Rollerlift da noi sviluppato’, spiega Hans Knol, responsabile di Enerpac dei progetti speciali nel Benelux, che esulano dal programma idraulico standard a 700 bar di pressione. ‘Grazie al sistema Rollerlift, è possibile portare in modo relativamente semplice nella posizione desiderata, sul piano orizzontale e verticale, le pesanti casseforme di acciaio per le gallerie, come avviene anche in questo caso.’
Alla giusta altezza
Naturalmente la costruzione della linea HSL è molto più complessa. In questo caso, si tratta di posare segmenti di ponte da 35 metri di lunghezza, 10 metri di larghezza, e circa 800 tonnellate di peso. Le casseforme e tutti i materiali associati hanno dimensioni proporzionate.
Ciascun segmento di ponte della linea HSL appoggia su tre piloni da ciascuna estremità, e inoltre sullo stesso numero di supporti di acciaio fissati ai piloni durante la gettata. Sotto ciascun supporto è montato un cilindro idraulico a doppia azione per un ‘tonnellaggio elevato’, con una capacità di 100 tonnellate e una corsa di 50 mm. Questi cilindri, azionati da 20 pompe Titan Enerpac di portata superiore, vengono utilizzati per portare all’altezza giusta, prima della gettata, questa ‘fabbrica’ da 160 tonnellate di peso e, dopo la gettata, per abbassarla leggermente, in modo da liberare la struttura dal segmento gettato e indurito.
Una volta portata la struttura all’altezza corretta mediante un sistema idraulico, i supporti vengono fissati a punti di ancoraggio meccanico, in modo da scaricare i cilindri durante la gettata. La differenza di altezza non supera i 5 cm, una misura appena sufficiente per non toccare il ponte di cemento durante lo spostamento al punto di gettata successivo.
Una volta portata la struttura all’altezza corretta mediante un sistema idraulico, i supporti vengono fissati a punti di ancoraggio meccanico, in modo da scaricare i cilindri durante la gettata. La differenza di altezza non supera i 5 cm, una misura appena sufficiente per non toccare il ponte di cemento durante lo spostamento al punto di gettata successivo.
Spostamento idraulico
Dopo una settimana, quando il segmento di ponte di cemento è indurito, la cassaforma viene spostata verso i piloni successivi. Lo spostamento orizzontale dei pannelli della cassaforma nel senso della lunghezza avviene grazie a cavi di acciaio e a ‘cilindri a corsa lunga’, azionati da un gruppo pompa sviluppato appositamente con una portata di 20 litri al minuto a una pressione massima di esercizio di 700 bar. A questo scopo, i pannelli vengono distanziati trasversalmente di alcune decine di centimetri mediante un sistema idraulico mediante 20 ‘cilindri a stantuffo cavo’ progettati appositamente a questo scopo, da 10 tonnellate di capacità ciascuno e una corsa massima di 200 mm, per lasciare uno spazio sufficiente intorno ai piloni. Ciascun pannello della cassaforma viene spostato separatamente.
Una volta spostata tutta la struttura della cassaforma alla sezione successiva, i relativi pannelli vengono avvicinati con grande cura per formare una struttura unica.
’È una specie di progetto a passi successivi’, spiega Knol. ‘Un pannello viene fissato rispetto al sostegno, e gli altri vengono tirati verso di esso uno ad uno, fino a formare una grande cassaforma.’
Hierzu werden 20 speziell für diesen Zweck entwickelte 'hohle Plungerzylinder' verwendet, die eine Leistung von jeweils 10 Tonnen und eine maximale Hublänge von 200 mm haben. Dies ist im Hinblick auf die notwendigen Aussparungen um die Pfeiler erforderlich. Jede der vier Schalungsplatten wird dabei einzeln verschoben.
Nachdem die gesamte Schalungskonstruktion zum nächsten Abschnitt verschoben worden ist, werden die Schalungsplatten wieder genau gegeneinander platziert, um eine Einheit zu bilden.
’Es ist eine Art Schritteplan’, erläutert Knol. ‘Eine Platte wird in Bezug auf den Stützpfeiler fixiert und die anderen werden nacheinander auf sie zu gezogen. So entsteht eine große Schalung.’
Principio del cuscinetto a sfere
Per spostare i vari elementi di acciaio della struttura della cassaforma, non vengono utilizzati cuscinetti o strumenti simili, ma si applica semplicemente il principio del cuscinetto a sfere. I pannelli della cassaforma sono dotati di pannelli di scorrimento di acciaio, e i longheroni sui quali scorrono sono rivestiti con una striscia di bronzo. Il posizionamento della struttura, compresi i pannelli della cassaforma, avviene a occhio. ‘In realtà, è un lavoro molto semplice’, relativizza Knol, ‘ma sicuramente molto efficiente’.